Tóm tắt Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 1592:1987 về cao su - Yêu cầu chung khi thử cơ lý
Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 1592:1987 quy định các yêu cầu kỹ thuật chung mang tính bắt buộc và thống nhất đối với quá trình chuẩn bị, điều hòa và tiến hành thử nghiệm các tính chất cơ lý của cao su lưu hóa. Dưới đây là nội dung phân tích chi tiết các quy định cốt lõi từ Điều 1 đến Điều 4 của tiêu chuẩn này.
- Phạm vi áp dụng và nguyên tắc chung (Điều 1)
- Tiêu chuẩn này thiết lập các quy tắc chung áp dụng cho việc thử nghiệm các tính chất cơ lý của cao su lưu hóa. Các quy định trong tiêu chuẩn này là bắt buộc, trừ trường hợp các tiêu chuẩn cụ thể cho từng phương pháp thử có quy định khác biệt phù hợp với đặc thù của loại phép thử đó.
- Đảm bảo tính đồng nhất, độ lặp lại và độ tái lập của các kết quả thử nghiệm cơ lý giữa các phòng thí nghiệm khác nhau trên toàn quốc.
- Điều kiện tiêu chuẩn về môi trường thử nghiệm và điều hòa mẫu (Điều 2)
- Nhiệt độ và độ ẩm tiêu chuẩn: Tiêu chuẩn quy định rõ nhiệt độ phòng thử nghiệm tiêu chuẩn là 27 độ C (sai lệch cho phép trong khoảng cộng trừ 2 độ C) và độ ẩm tương đối tiêu chuẩn là 65% (sai lệch cho phép trong khoảng cộng trừ 5%). Quy định này đặc biệt phù hợp với điều kiện khí hậu nhiệt đới của Việt Nam.
- Thời gian điều hòa mẫu: Trước khi tiến hành thử nghiệm, các mẫu thử phải được điều hòa trong môi trường tiêu chuẩn tối thiểu là 16 giờ. Đối với các thử nghiệm trọng tài hoặc khi có tranh chấp, thời gian điều hòa mẫu tối thiểu phải là 24 giờ.
- Bảo vệ mẫu thử: Trong suốt quá trình điều hòa và chuẩn bị, mẫu thử phải được bảo vệ tránh ánh nắng mặt trời trực tiếp, tránh các nguồn nhiệt bức xạ và các tác nhân hóa học có thể làm thay đổi tính chất cơ lý của cao su.
- Thiết bị và phương pháp đo kích thước mẫu thử (Điều 3)
- Yêu cầu đối với thiết bị đo: Thiết bị dùng để đo chiều dày và các kích thước khác của mẫu thử cao su phải đảm bảo độ chính xác cao. Tiêu chuẩn yêu cầu sử dụng dụng cụ đo có mặt tiếp xúc phẳng, hình tròn với đường kính xác định để tránh làm biến dạng mẫu khi đo.
- Áp lực tiếp xúc khi đo: Để tránh sai số do tính chất đàn hồi của cao su, áp lực của chân đo lên bề mặt mẫu thử phải được khống chế nghiêm ngặt trong khoảng từ 10 kPa đến 30 kPa.
- Phương pháp tiến hành đo: Chiều dày của mẫu thử phải được đo tại ít nhất ba điểm khác nhau trên vùng làm việc của mẫu. Giá trị trung bình cộng hoặc giá trị trung vị của các lần đo này sẽ được sử dụng để tính toán kết quả thử nghiệm cuối cùng.
- Quy trình chuẩn bị mẫu thử (Điều 4)
- Phương pháp cắt mẫu: Mẫu thử phải được cắt bằng các dao cắt chuyên dụng có lưỡi cắt sắc bén để đảm bảo mép cắt phẳng, nhẵn, không bị xước hoặc có vết nứt nhỏ. Các vết xước ở mép mẫu có thể gây tập trung ứng suất và làm sai lệch nghiêm trọng kết quả thử kéo hoặc thử xé.
- Chiều dày của mẫu thử: Chiều dày của mẫu thử phải nằm trong giới hạn quy định của từng phương pháp thử cụ thể. Đối với các mẫu được chuẩn bị từ sản phẩm thành phẩm, cho phép tiến hành mài hoặc lạng mỏng mẫu để đạt được chiều dày tiêu chuẩn, nhưng phải đảm bảo không làm nóng quá mức gây ảnh hưởng đến cấu trúc lưu hóa của cao su.
- Đánh dấu vùng làm việc: Việc đánh dấu khoảng cách giới hạn (vùng làm việc) trên mẫu thử phải được thực hiện bằng các dụng cụ không gây tổn hại đến bề mặt mẫu. Mực dùng để đánh dấu không được chứa các dung môi làm trương nở hoặc hủy hoại cao su.
Lưu ý: Việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định chung từ Điều 1 đến Điều 4 của TCVN 1592:1987 là điều kiện tiên quyết để đảm bảo tính pháp lý và độ tin cậy của mọi kết quả thử nghiệm cơ lý cao su trong các hoạt động kiểm tra chất lượng sản phẩm, nghiên cứu phát triển và giải quyết tranh chấp thương mại.
TIÊU CHUẨN VIỆT NAM
TCVN 1592:1987
CAO SU
YÊU CẦU CHUNG KHI THỬ CƠ LÝ
Rubber
General requirements for physicomechanical tests
Tiêu chuẩn này thay thế cho TCVN 1592-74, quy định những yêu cầu chung đối với mẫu thử, quá trình thử và xử lý kết quả khi thử các chỉ tiêu cơ lý của cao su.
Tiêu chuẩn này không áp dụng cho cao su xốp, cao su cứng.
1. Mẫu thử
1.1. Các loại mẫu thử bán thành phẩm đều được lưu hóa ở máy lưu hóa khuôn bằng trong những điều kiện quy định. Đối với sản phẩm cao su mẫu thử được cắt nay đột từ thành phẩm rồi mài đến độ dày quy định. Đối với mẫu đặc biệt thì có quy định riêng.
1.2. Tất cả các loại mẫu, sau khi lưu hóa phải để ở nhiệt độ phòng ít nhất 6 giờ mới được tiến hành chuẩn bị mẫu tiếp theo; để mẫu lâu không quá 30 ngày. Đối với mẫu thành phẩm hoặc sản phẩm cao su không biết ngày giờ lưu hóa, thời gian lưu mẫu như trên tính từ khi nhận mẫu để thí nghiệm.
1.3. Nếu trong quá trình chuẩn bị phải mài mẫu thì bề mặt mẫu mài phải nhẵn và sau khi mài để yên 2 giờ ở nhiệt độ phòng trước khi đo hoặc cắt.
1.4. Khi đột, cắt mẫu, chú ý sao cho hướng trục lớn của mẫu là hướng xuất cao su khi luyện cán tráng hoặc ép xuất. Đột hoặc cắt phải làm từng mẫu một. Sau khi cắt, kiểm tra lại bề mặt, vết cắt của từng mẫu một: không được có vết nứt, xước, phồng, gồ ghề v.v… hoặc các khuyết tật có thể nhận thấy bằng mắt thường.
1.5. Số lượng, kích thước, hình dáng mẫu thử và các yêu cầu liên quan đến dao cắt đột, được quy định cụ thể trong các tiêu chuẩn phương pháp thử cơ lý cho cao su và các sản phẩm cao su.
2. Điều kiện thử
2.1. Trường hợp không có quy định riêng, khi thử cơ lý cao su và các sản phẩm cao su, đối với máy móc, dụng cụ, mẫu thử phải được ổn định ở nhiệt độ 25 ± 5oC; độ ẩm là độ ẩm tại phòng thí nghiệm khi thử. Ghi nhiệt độ, độ ẩm (đối với các sản phẩm cao su có sợi dệt, có vải) khi thử vào báo cáo kết quả thí nghiệm.
2.2. Trước khi thử phải đánh số mẫu. Vị trí dấu, sơn, mực dùng để ghi dấu không được ảnh hướng đến tính năng của mẫu.
2.3. Đồng hồ đo độ dày mẫu có lực ép lên mẫu là 0,98 ± 0,01 N khi toàn bộ diện tích đầu đo tiếp xúc với bề mặt mẫu.
2.4. Khi dùng máy thử độ bền kéo, phải đảm bảo trọng tải sử dụng nằm trong phạm vi từ 15 đến 85% trọng tải chi phép lớn nhất của máy.
3. Tính toán kết quả
3.1. Kết quả cuối cùng là trung bình cộng của các kết quả thử chênh lệch cho phép giữa các kết quả thử và kết quả trung bình phải theo quy định trong bảng 1
Bảng 1
| Tên các chỉ tiêu | Chênh lệch cho phép |
| 1. Độ bền định dãn | ± 10 |
| 2. Độ bền kéo đứt | ± 10 |
| 3. Độ bền xé rách | ± 15 |
| 4. Độ bền dài khi đứt | ± 10 |
| 5. Độ dãn dư | ± 10 |
| 6. Độ cứng SoA (ShoreA) | 2 độ So A |
| 7. Độ bền kết dính nội | ± 10 |
| 8. Lượng mài mòn Acron | ± 10 |
3.2. So sánh tất cả các kết quả thử với kết quả trung bình nếu có số liệu nào vượt quá chênh lệch cho phép như quy định trong bảng 1 trên đây thì phải bỏ đi. Từ các số liệu còn lại, tính kết quả trung bình mới, cứ thế cho đến khi mỗi số liệu còn lại so với kết quả trung bình nằm trong giới hạn cho phép. Số lượng mẫu thử còn lại để tính kết quả trung bình lần cuối không ít hơn số lượng quy định trong từng phương pháp thử tương ứng. Nếu ít hơn, phải làm thêm mẫu thử.
3.3. Biểu diễn độ chính xác của kết quả đo và tính toán theo đúng như quy định trong bảng 2
Bảng 2
| Tên các chỉ tiêu | Kết quả tính | |
| Đơn vị | Độ chính xác | |
| 1. Độ bền định dãn | N/cm2 | 1 |
| 2. Độ bền kéo đứt | N/cm2 | 1 |
| 3. Độ bền xé rách | N/cm2 | 1 |
| 4. Độ dãn dài khi đứt | % | 1 |
| 5. Độ dãn dư | % | 1 |
| 6. Độ cứng SoA (ShoreA) | độ So A | 1 |
| 7. Độ bền kết dính nội | N/cm | 0,1 |
| 8. Lượng mài mòn Acron | cm3/1,01km | 0,01 |
| 9. Khối lượng riêng | g/cm3 | 0,001 |