Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 6086:2004 (hoàn toàn tương đương với tiêu chuẩn quốc tế ISO 1795:2000) là văn bản kỹ thuật quy định chi tiết về phương pháp lấy mẫu và chuẩn bị mẫu thử đối với cao su thiên nhiên thô và cao su tổng hợp thô. Dưới đây là phần tóm tắt chuyên sâu và chi tiết về nội dung cốt lõi từ Điều 1 đến Điều 4 của tiêu chuẩn này.
- Phạm vi áp dụng (Điều 1)
Điều 1 xác định rõ giới hạn và mục đích áp dụng của tiêu chuẩn trong ngành công nghiệp cao su:
- Tiêu chuẩn này quy định phương pháp lấy mẫu đối với cao su thiên nhiên thô và cao su tổng hợp thô ở các dạng đóng gói phổ biến như dạng kiện, khối hoặc bánh.
- Quy định quy trình chuẩn bị mẫu từ các mẫu đã lấy để phục vụ cho các thử nghiệm hóa học và vật lý tiếp theo trong phòng thí nghiệm.
- Tiêu chuẩn này không áp dụng cho các loại cao su ở dạng latex (mủ cao su dạng lỏng) hoặc cao su đã lưu hóa.
- Tài liệu viện dẫn (Điều 2)
Điều 2 thiết lập mối liên kết kỹ thuật với các tiêu chuẩn liên quan khác:
- Các tài liệu viện dẫn là bộ phận không thể tách rời khi áp dụng tiêu chuẩn này. Việc áp dụng các phương pháp lấy mẫu phải đồng bộ với các tiêu chuẩn thử nghiệm cơ lý hóa của cao su thô.
- Đối với các tài liệu viện dẫn có ghi năm ban hành thì áp dụng bản được nêu. Đối với tài liệu không ghi năm ban hành thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có).
- Thuật ngữ và định nghĩa (Điều 3)
Để đảm bảo tính thống nhất và chính xác trong quá trình thực hiện, tiêu chuẩn đưa ra các định nghĩa kỹ thuật chuẩn hóa sau:
- Lô (Lot): Là một lượng cao su xác định có cùng loại, cùng hạng chất lượng, được sản xuất trong cùng một điều kiện hoặc được giao nhận cùng một thời điểm.
- Mẫu kiện (Bale sample): Là phần cao su được lấy ra từ một kiện hoặc một khối cao su được chọn ngẫu nhiên từ lô hàng để đại diện cho kiện hoặc khối đó.
- Mẫu phòng thử nghiệm (Laboratory sample): Là mẫu được chuẩn bị từ mẫu kiện và được gửi đến phòng thử nghiệm để thực hiện các phép thử hóa - lý cần thiết.
- Mẫu thử (Test piece): Là phần mẫu có kích thước và hình dạng xác định được cắt hoặc chuẩn bị trực tiếp từ mẫu phòng thử nghiệm để tiến hành một phép thử cụ thể.
- Quy trình và nguyên tắc lấy mẫu (Điều 4)
Điều 4 là nội dung kỹ thuật trọng tâm, quy định nghiêm ngặt các bước lấy mẫu nhằm đảm bảo tính đại diện cao nhất cho toàn bộ lô hàng:
- Xác định số lượng kiện cần lấy mẫu: Số lượng kiện cao su được chọn để lấy mẫu từ mỗi lô hàng phải tuân theo tỷ lệ quy định cụ thể dựa trên quy mô của lô hàng, hoặc theo thỏa thuận thương mại giữa các bên liên quan để đảm bảo tính khách quan và đại diện.
- Phương pháp chọn kiện mẫu: Các kiện cao su phải được chọn một cách hoàn toàn ngẫu nhiên từ các vị trí khác nhau trong lô hàng (trên, dưới, giữa, trước, sau) để tránh sai số hệ thống do quá trình xếp dỡ hoặc lưu kho.
- Kỹ thuật cắt lấy mẫu: Sử dụng dụng cụ cắt sạch, sắc bén để cắt một phần cao su từ kiện được chọn. Vết cắt phải đi qua tâm của kiện cao su hoặc theo sơ đồ cắt quy định để đảm bảo lấy được cả phần cao su bên trong và bên ngoài kiện, hạn chế ảnh hưởng của sự oxy hóa bề mặt.
- Khối lượng mẫu lấy: Khối lượng của mỗi mẫu kiện phải đủ lớn để chuẩn bị cho tất cả các phép thử nghiệm yêu cầu và lưu mẫu đối chứng khi cần thiết.
- Bảo quản và ghi nhãn mẫu: Ngay sau khi lấy, mẫu phải được bọc kín bằng vật liệu không gây nhiễm bẩn (như màng polyethylene) để tránh mất ẩm, nhiễm bụi hoặc lẫn tạp chất. Mỗi mẫu phải được ghi nhãn rõ ràng với các thông tin: tên sản phẩm, số lô, số kiện, ngày lấy mẫu và người thực hiện lấy mẫu.
CAO SU THIÊN NHIÊN VÀ CAO SU TỔNG HỢP – LẤY MẪU VÀ CHUẨN BỊ MẪU
Rubber, raw natural and raw synthetic – Sampling and further preparative procedures
CẢNH BÁO – Những người sử dụng tiêu chuẩn này phải có kinh nghiệm làm việc trong phòng thí nghiệm thông thường. Tiêu chuẩn này không đề cập đến tất cả các vấn đề an toàn liên quan khi sử dụng. Người sử dụng tiêu chuẩn phải có trách nhiệm thiết lập các biện pháp an toàn và bảo vệ sức khỏe phù hợp với các quy định pháp lý hiện hành.
Tiêu chuẩn này quy định phương pháp lấy mẫu cao su thô đóng thành bánh, khối hoặc bao gói và cách chuẩn bị mẫu để thử nghiệm các tính chất lý và hóa học.
TCVN 2602:1987 (ISO 3951:1989) Kiểm tra thống kê chất lượng. Kiểm tra nghiệm thu định lượng khi thông số kiểm tra có phân bố chuẩn.
TCVN 6088:2004 (ISO 248:1991) Cao su – Xác định hàm lượng chất bay hơi.
TCVN 6090-1:2004 (ISO 289-1:1994) Cao su chưa lưu hóa – Phương pháp sử dụng nhớt kế đĩa trượt – Phần 1: Xác định độ nhớt Mooney.
TCVN 6092-1:2004 (ISO 2930:1995) Cao su thiên nhiên – Xác định độ dẻo – Phần 1: Xác định chỉ số duy trì độ dẻo (PRI).
TCVN 6094:2004 (ISO 3417:1991) Cao su – Xác định đặc tính lưu hóa bằng máy đo tốc độ lưu hóa đĩa dao động.
ISO 1658:1994 Natural rubber (NR) – Evaluation procedure (Cao su thiên nhiên – Quy trình đánh giá).
ISO 2393:1994 Rubber test mixes – Preparation, mixing and vulcanization – Equipment and procedures (Hỗn hợp thử cao su – Chuẩn bị, trộn và lưu hóa – Thiết bị và cách tiến hành).
Trong tiêu chuẩn này áp dụng các thuật ngữ và định nghĩa sau (tất cả những khái niệm liên quan đến từ “bánh” bao gồm các khối và gói cao su dạng mảnh, bột và tờ).
3.1. Lô (lot)
Tập hợp các bánh cao su cùng loại, cùng cấp và cùng mác.
3.2. Mẫu (sample)
Nhóm các bánh được lựa chọn để đại diện cho lô hàng.
3.3. Mẫu phòng thí nghiệm (laboratory sample)
Cao su được lấy từ một bánh của mẫu để đại diện cho bánh đó.
3.4. Mẫu phòng thí nghiệm liên hợp (combined laboratory sample)
Một lượng cao su đại diện cho mẫu được chuẩn bị bằng cách pha trộn những phần bằng nhau của các mẫu phòng thí nghiệm với nhau để có một mẫu đồng nhất.
3.5. Mẫu thử (test sample)
Cao su được lấy từ mẫu phòng thí nghiệm hoặc mẫu phòng thí nghiệm liên hợp để thử nghiệm, bao gồm cả việc chuẩn bị phần thử nghiệm.
3.6. Phần thử nghiệm (test plece)
Cao su được lấy từ mẫu thử để thực hiện một phép thử cụ thể.
4. Phương pháp lựa chọn mẫu đại diện
Số lượng bánh trong mẫu càng lớn thì mẫu càng có tính đại diện cao cho lô, nhưng thực tế trong hầu hết các trường hợp số lượng này được cân nhắc và ở giới hạn phù hợp. Số lượng bánh sẽ được chọn ngẫu nhiên phải được khách hàng và nhà cung cấp thỏa thuận. Nếu có thể, áp dụng sơ đồ lấy mẫu thống kê theo TCVN 2602:1987 (ISO 3951).
5. Phương pháp lấy mẫu phòng thí nghiệm
Phương pháp ưu tiên trong lấy mẫu phòng thí nghiệm từ các bánh đã lựa chọn, như sau:
Bỏ tấm phủ bọc bên ngoài, lớp bọc polyetylen, lớp phủ ngoài bánh hoặc vật liệu phủ bề mặt khác khỏi bánh cao su, không dùng dầu nhờn, cắt xuyên suốt toàn bộ bánh ra làm hai, thông thường cắt tại bề mặt bánh có diện tích bề mặt lớn nhất, sao cho miếng cắt ngang được lấy ra từ phần giữa của bánh. Đối với mục đích trọng tải, phải sử dụng phương pháp ưu tiên này.
Theo cách khác, mẫu phòng thí nghiệm có thể được lấy từ phần bất kỳ của bánh một cách tiện lợi.
Trong mỗi trường hợp, tùy thuộc vào phép thử, mẫu phòng thí nghiệm phải có tổng khối lượng khoảng từ 350 g đến 1 500 g. Nếu cao su ở dạng mảnh hoặc bột, một lượng tương tự như vậy được lấy ngẫu nhiên từ gói.
Trừ khi mẫu phòng thí nghiệm được sử dụng ngay lập tức, mẫu phải được đặt trong vật chứa hoặc gói chống rọi sàng và chống ẩm có thể tích không quá hai lần thể tích của nó cho đến khi phép thử được tiến hành.
CHÚ THÍCH: Có thể bỏ lớp bề mặt nếu bị nhiễm bẩn do bột tan hoặc chất khác.
Báo cáo lấy mẫu ít nhất phải bao gồm các thông tin sau:
a) Các chi tiết cần thiết để nhận biết đầy đủ về mẫu, ví dụ dấu hiệu nhận biết lô hàng;
b) Loại và hạng cao su;
c) Số lượng bánh hoặc gói tạo thành lô, và loại bánh hoặc gói;
d) Số lượng bánh hoặc gói tạo thành mẫu;
e) Các sai khác so với quy định của tiêu chuẩn này;
f) Ngày lấy mẫu.
Mỗi mẫu phòng thí nghiệm phải được thử và báo cáo riêng biệt.
Đối với mục đích kiểm soát chất lượng, có thể sử dụng mẫu phòng thí nghiệm liên hợp (3.4) để xác định các tính chất hóa học và đặc tính lưu hóa.
8.1. Tổng quát
Máy cán có đặc tính như mô tả trong ISO 2393 được sử dụng để cán.
8.2. Cao su thiên nhiên
8.2.1. Cán
Cân 250 g ± 5 g mẫu phòng thí nghiệm, chính xác đến 0,1 g, sau đó đồng nhất mẫu bằng cách cán 10 lần giữa bề mặt của máy cán với khe hở giữa hai trục là 1,3 mm ± 0,15 mm và nhiệt độ bề mặt của trục cán duy trì tại 70 oC ± 5 oC. Trong các lần cán thứ 2 đến thứ 9, cứ sau khi cán qua khe hở, cao su được cuộn lại và cho đầu kia của cuộn cao su vào khe hở của trục để cán tiếp. Gộp trở lại cao su các vật rắn tách khỏi mẫu. Ở lần cán thứ 10, cao su được để nguội trong bình hút ẩm. Cán lại mẫu, chính xác đến 0,1 g.
Khối lượng cao su lúc đầu và cuối cùng được dùng để tính toán chất bay hơi vì một phần chất bay hơi bị mất trong quá trình đồng nhất (xem phương pháp lò sấy của TCVN 6088:2004 (ISO 248)). Nếu chất bay hơi không thể xác định ngay, bảo quản cao su đã đồng nhất trong vật chứa kín khí có thể tích không quá hai lần thể tích của cao su, hoặc gói chặt giữa hai lớp lá nhôm cho đến khi phép thử được tiến hành.
8.2.2. Phép thử tính chất hóa học và lý học
Cắt mẫu thử từ mẫu phòng thí nghiệm đã đồng nhất (xem 8.2.1) và chia mẫu cho các phép thử cụ thể theo yêu cầu. Những phép thử này sẽ được thực hiện theo tiêu chuẩn thích hợp. Tiến hành xác định hàm lượng chất bay hơi bằng phương pháp lò sấy quy định trong TCVN 6088:2004 (ISO 248).
8.2.3. Độ nhớt Mooney
Lấy hai phần mẫu thử từ 30 g đến 40 g từ mẫu phòng thí nghiệm đã đồng nhất (xem 8.2.1) và đo độ nhớt Mooney theo TCVN 6090-1:2004 (ISO 289-1).
8.2.4. Chỉ số duy trì độ dẻo (PRI)
Lấy một mẫu thử 20 g ± 2 g từ mẫu phòng thí nghiệm đã đồng nhất (xem 8.2.1) và chuẩn bị mẫu theo TCVN 6092-1:2004 (ISO 2930). Xác định chỉ số duy trì độ dẻo (PRI) theo TCVN 6092-1:2004 (ISO 2930).
8.2.5. Đặc tính lưu hóa
Xác định các đặc tính lưu hóa trên một phần của mẫu phòng thí nghiệm đã đồng nhất (xem 8.2.1) theo ISO 1658 (xem Phụ lục A) và TCVN 6094:2004 (ISO 3417).
8.3. Cao su tổng hợp
8.3.1. Phép thử tính chất hóa học và lý học
Cắt một mẫu thử 250 g ± 5 g (hoặc, nếu sản phẩm ở dạng mảnh hoặc bột, lấy ngẫu nhiên một lượng mẫu tương tự) từ mẫu phòng thí nghiệm và xác định hàm lượng chất bay hơi theo phương pháp cán nóng được quy định trong TCVN 6088:2004 (ISO 248). Lấy các phần từ vật liệu dùng để xác định hàm lượng chất bay hơi đủ để thực hiện các phép thử hóa học theo yêu cầu.
Một số loại cao su có khuynh hướng dính vào trục cán trong phương pháp cán nóng; nếu xảy ra hiện tượng kết dính, thì sử dụng phương pháp lò sấy theo TCVN 6088:2004 (ISO 248). Nếu sử dụng phương pháp lò sấy để xác định hàm lượng chất bay hơi, cao su vẫn phải làm khô trong giai đoạn cán nóng để thực hiện phép thử hóa học. Nếu không được thì mẫu thử phải được lấy trực tiếp từ mẫu phòng thí nghiệm.
Nếu thực hiện qui trình đã nêu ở đoạn thứ hai của điều 7 thì chuẩn bị mẫu phòng thí nghiệm liên hợp bằng cách pha trộn cùng với vật liệu còn lại từ mỗi phép xác định hàm lượng chất bay hơi sao cho mẫu phòng thí nghiệm liên hợp là 250 g ± 5 g. Trộn từng miếng cao su riêng với nhau theo qui trình 8.3.2.2.
8.3.2. Độ nhớt Mooney
8.3.2.1. Chuẩn bị mẫu không qua cán (phương pháp ưu tiên)
Từ mẫu phòng thí nghiệm cắt một mẫu thử với chiều dày thích hợp và xác định độ nhớt Mooney theo TCVN 6090-1:2004 (ISO 289-1). Mẫu thử có càng ít không khí và túi rỗng càng tốt vì chúng có thể tạo bọt khí tiếp xúc rôto và bề mặt khuôn. Cao su ở dạng mảnh hoặc viên phải được phân bố đều trên và dưới rôto.
8.3.2.2. Chuẩn bị mẫu bằng cách cán
Trong một vài trường hợp, cần phải cán cao su để cán trước khi thử nghiệm (đối với loại cao su đặc biệt, bằng thủ tục đánh giá thích hợp sẽ quy định liệu có cần cán hay không). Cách cán sẽ được thực hiện theo qui trình sau:
Lấy một mẫu thử cao su khoảng 250 g ± 5 g từ mẫu phòng thí nghiệm để xác định độ nhớt Mooney. Cán mẫu thử 10 lần giữa các bề mặt của trục cán với khe hở là 1,4 mm ± 0,1 mm và nhiệt độ bề mặt trục cán được duy trì ở 50 oC ± 5 oC (tuy nhiên, xem các qui trình đặc biệt đối với cao su butadien, cao su etylen-propylen-dien, cao su cloropen và một vài loại cao su butadien-acrylonitril nêu dưới đây). Trong các lần cán thứ 2 đến thứ 9, gập đôi cao su. Trong lần cán thứ 10 không gập đôi tấm cao su và xác định độ nhớt Mooney theo TCVN 6090-1:2004 (ISO 289-1).
Đối với cao su butadien (BR) và đối với cao su etylen-propylen-dien (EPDM) có độ nhớt Mooney thấp (< 35), nhiệt độ bề mặt trục cán phải là 35 oC ± 5 oC.
Đối với cao su cloropren (CR), nhiệt độ bề mặt trục cán phải là 20 oC ± 5 oC. Đặt khe hở 0,4 mm ± 0,05 mm và chỉ thực hiện hai lần cán. (Nếu có sự ngưng tụ ẩm trên máy cán, sử dụng nhiệt độ thấp nhất phù hợp. Nhiệt độ này phải được báo cáo).
Đối với một vài loại cao su butadien-acrylonitrile (NBR), cần đặt khe hở tại 1,0 mm ± 0,1 mm và nhiệt độ bề mặt trục cán là 50 oC ± 5 oC.
Khi thử nghiệm hàng loạt, có thể sử dụng các điều kiện thử khác theo sự thỏa thuận của các bên có liên quan (ví dụ chiều rộng khe hở hoặc nhiệt độ). Phải báo cáo các điều kiện này.
CHÚ THÍCH 1: Các trường hợp cần chuẩn bị mẫu bằng cách cán:
- Cao su có độ xốp và độ không đồng nhất cao;
- Cao su có độ nhớt rất cao;
- Cao su cốm trong chế biến;
- Hỗn hợp chủ than đen (carbon black).
CHÚ THÍCH 2: Khi cao su được chuẩn bị bằng phương pháp cán thì giá trị độ nhớt Mooney nhận được không giống như khi sử dụng phương pháp thường dùng trước đây và kết quả cho thấy có độ tái lập thấp.
8.3.3. Đặc tính lưu hóa
Cắt một mẫu thử (hoặc lựa chọn theo lý tính, nếu cao su ở dạng mảnh hoặc bột) từ mẫu phòng thí nghiệm và xác định đặc tính lưu hóa theo qui trình đánh giá thích hợp với cao su được thử nghiệm.
Nếu thực hiện theo qui trình nêu ở đoạn thứ 2 của điều 7 thì lấy đủ vật liệu từ mỗi mẫu phòng thí nghiệm để tạo thành một mẫu phòng thí nghiệm liên hợp có kích cỡ đúng. Thực hiện các thao tác trộn ở phần bắt đầu của qui trình cán.
(tham khảo)
Quy trình chuẩn bị mẫu thử để xác định các thông số lưu hóa
A.1. Máy cán trộn
Các tính chất của máy cán chuẩn phòng thí nghiệm như sau:
| - Đường kính trục cán, mm | 150 ÷ 155 |
| - Chiều dài trục cán làm việc, mm | 250 ÷ 280 |
| - Tốc độ trục trước (chậm), vòng/phút | 24 ± 1 |
| - Tỷ tốc | 1 : 1,4 |
| - Độ hở giữa 2 trục cán (có thể điều chỉnh được), mm | 0,2 ÷ 8,0 |
| - Sai số nhiệt độ trục cán, oC: | ± 5 (trừ khi có những quy định khác) |
CHÚ THÍCH: Máy cán trộn phải trang bị các dụng cụ an toàn để ngăn ngừa các tai nạn, phù hợp với các quy định an toàn lao động của nhà nước.
A.2. Mẫu thử
Từ phần mẫu còn lại của mẫu thử sau khi đã lấy mẫu thử các chỉ tiêu hóa lý, mỗi mẫu lấy ra 100gr nhập chung lại và cán trộn đều thành mẫu dùng để đo đặc tính lưu hóa.
A.3. Công thức tiêu chuẩn ACS1
Mẫu thử dùng để đo tốc độ lưu hóa được chuẩn bị theo công thức ACS1 gồm các chất sau đây, theo khối lượng (m/m):
| - Mẫu cao su thử | 100 ± 1 |
| - Kẽm Oxyt | 6,0 ± 0,1 |
| - Axit Stearic | 0,5 ± 0,1 |
| - Lưu huỳnh | 3,5 ± 0,1 |
| - MBT (2-Mercapto Benzo Thiazole) | 0,5 ± 0,1 |
A.4. Hỗn hợp chủ
Sử dụng cao su có chất lượng tương đương với cao su thử nghiệm để trộn thành hỗn hợp chủ A và B. Hỗn hợp chủ dùng để thử các mẫu khác nhau. Thành phần hỗn hợp chủ theo Bảng A.1.
Bảng A.1 – Thành phần hỗn hợp chủ
| Thành phần | Hỗn hợp chủ | |
| A (MBT) | B (Lưu huỳnh) | |
| Cao su | 100 ± 1 | 100 ± 1 |
| Kẽm Oxyt | 120 ± 1 | 120 ± 1 |
| Axit Stearic | 10 ± 0,1 | 10 ± 0,1 |
| MBT | 20 ± 0,1 | - |
| Lưu huỳnh | - | 140 ± 1 |
| Tổng cộng: | 250 | 370 |
A.5. Quy trình cán trộn hỗn hợp chủ
Trục cán được làm nguội bằng nước chảy qua trục suốt thời gian cán.
a) Cao su được cán nhão trên máy cán có khe hở 0,6 mm. Khoảng 01 phút.
b) Thêm các hóa chất kẽm oxyt, axit stearic và MBT hoặc lưu huỳnh vào, đồng thời mở khe hở trục tới 1 mm. Khi 80% lượng hóa chất đã được phân tán, cắt miếng cao su trên trục khoảng 3/4 về hai phía. Khoảng 2 phút.
c) Cho tiếp phần hóa chất còn lại, tiếp tục cắt miếng cao su về hai phía cho đến khi hóa chất phân tán đều trong hỗn hợp. Khoảng 5 phút.
d) Cắt hỗn hợp cao su ra khỏi trục và kiểm tra khối lượng.
e) Làm nguội trục cán ở 27 oC ± 5 oC bằng nước ở nhiệt độ phòng.
f) Điều chỉnh khe hở trục cán về số 0, cuộn tròn miếng hỗn hợp chủ và cho qua trục cán, lặp lại 3 lần.
g) Tạo tờ hỗn hợp chủ ở khe hở trục cán là 1,4 mm.
h) Bảo quản hỗn hợp chủ trong hộp kín ở nơi khô ráo, nhiệt độ phòng 23 oC ± 2 oC. Thời hạn sử dụng là ba tháng.
A.6. Cán trộn mẫu thử
Mẫu thử được chuẩn bị theo 1.2 được lấy như sau:
| Mẫu thử đã làm đồng đều | 95,00 g ± 1 g |
| Hỗn hợp A (MBT) | 6,25 g ± 0,05 g |
| Hỗn hợp B (Lưu huỳnh) | 9,25 g ± 0,05 g |
| Tổng cộng | 110,50 g |
Cán trộn trên máy cán thí nghiệm, nhiệt độ bề mặt trục cán duy trì ở 70 oC ± 5 oC suốt thời gian cán, theo các công đoạn sau:
a) Tạo tấm cao su bằng máy cán có khe hở 0,8 mm, cắt 2 lần 3/4 mỗi phía. Thời gian khoảng 0,75 phút.
b) Thêm hỗn hợp A và B. Cắt 06 lần 3/4 về mỗi phía. Thời gian khoảng 2,0 phút.
c) Cắt tấm cao su ra khỏi trục và cuộn lại. Cán 2 lần. Thời gian khoảng 0,25 phút
d) Tạo tờ hỗn hợp ở khe hở trục cán là 1,4 mm.
e) Thời gian thử đặc tính lưu hóa được tiến hành sau khi để hỗn hợp nơi khô ráo, nhiệt độ 23 oC ± 2 oC sau khi cán 2 giờ và không quá 24 giờ.
- 1 Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 3769:1995 (ISO 2 00 : 1989) về cao su thiên nhiên SVR
- 2 Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 6089:1995 về cao su thiên nhiên - xác định hàm lượng chất bẩn
- 3 Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 4861:1989 (ISO/R 250-1962)
- 4 Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 4862:1989 (ISO 2930 – 1975)
- 5 Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 2602:1987 (ST SEV 1672-79, ISO 3951-81) về kiểm tra thống kê chất lượng - Kiểm tra nghiệm thu định lượng khi thông số kiểm tra có phân bố chuẩn
- 6 Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 6086:2010 (ISO 1795:2007) về Cao su thiên nhiên thô và cao su tổng hợp thô - Lấy mẫu và chuẩn bị mẫu