b) bộ phận giữ bi với bi thử (kiểm định phù hợp với 4.3) được đặt chắc chắn trong trục giữ;

c) khi đặt và bỏ lực thử không được đột ngột, dao động hoặc quá nhanh sao cho việc đọc số đo không bị ảnh hưởng;

d) đối với dụng cụ đo gắn trên máy thử:

- việc đọc số đo không bị ảnh hưởng tới việc chuyển trạng thái thôi tải sang trại thái đo;

- việc đọc không bị ảnh hưởng bởi ánh sáng trường nhìn;

- tâm của vết lõm ở trung tâm của vùng quan sát, nếu cần thiết.

4. Kiểm định trực tiếp

4.1. Yêu cầu chung

4.1.1. Kiểm định trực tiếp được tiến hành ở nhiệt độ (23 ± 5) ^oC. Nếu việc kiểm định được thực hiện ngoài khoảng nhiệt độ đó, thì phải ghi điều này trong báo cáo kiểm định.

4.1.2. Các dụng cụ dùng để kiểm định và hiệu chuẩn phải được liên kết với chuẩn quốc gia.

4.1.3. Kiểm định trực tiếp bao gồm:

a) hiệu chuẩn lực thử:

b) kiểm định bi thử;

c) hiệu chuẩn dụng cụ đo;

d) kiểm định chu trình thử.

4.2. Hiệu chuẩn lực thử

4.2.1. Phải đo từng lực thử trong phạm vi làm việc của máy thử. Khi có thể phải đo tại không ít hơn … vị trí khác nhau trong phạm vi chuyển động của trục giữ bi.

4.2.2. Phải đo 3 lần đối với mỗi lực thử tại một vị trí của trục giữ bi. Ngay trước khi tiến hành mỗi phép đo, trục giữ bi phải chuyển động trong cùng một hướng giống như trong khi thử nghiệm.

4.2.3. Lực thử phải được đo bằng một trong hai phương pháp sau:

- bằng dụng cụ đo lực phù hợp với cấp 1 của ISO 376:2004, hoặc

- bằng cân bằng lại lực, độ chính xác ± 0,2 %, bằng cách dùng khối lượng chuẩn hoặc bằng phương pháp khác có cùng độ chính xác.

4.2.4. Mỗi phép đo lực phải nằm trong khoảng ± 1,0 % lực thử danh nghĩa, như định nghĩa trong TCVN 256-1 (ISO 6506-1).

4.3. Kiểm định mũi thử

4.3.1. Mũi thử bao gồm bi thử và đầu giữ bi thử. Việc kiểm định này chỉ áp dụng cho bi thử.

4.3.2. Bi được chọn ngẫu nhiên trong lò thử để kiểm định kích thước và độ cứng của bi thử. Bi thử được kiểm định độ cứng phải bị loại bỏ.

4.3.3. Bi thử phải được đánh bóng nhẵn và không có khuyết tật bề mặt.

4.3.4. Người sử dụng hoặc phải đo bi thử để đảm bảo chúng đạt các yêu cầu dưới đây, hoặc phải nhận được các bi thử đã được kiểm định của người cung ứng xác nhận rằng chúng đạt các điều kiện dưới đây.

4.3.4.1. Đường kính được xác định bằng giá trị trung bình từ không ít hơn 3 giá trị đơn của đường kính được đo tại các vị trí khác nhau trên bi thử. Không có giá trị nào được sai lệch so với đường kính danh nghĩa lớn hơn dung sai cho trong Bảng 1.

Bảng 1 - Dung sai của đường kính bi thử khác nhau

Kích thước tính bằng milimét

4.3.4.2. Tính chất của bi hợp kim cứng như sau:

a) Độ cứng: Độ cứng phải không nhỏ hơn 1500 HV, khi xác định sử dụng lực thử nhỏ nhất là 4 903 phù hợp với TCVN 258-1. Bi hợp kim cứng được thử trực tiếp trên bề mặt cầu hoặc mặt cắt của bi … thử trên mặt trong của bi.

b) Khối lượng riêng: p = (14,8 ± 0,2) g/cm³.

Kiến nghị thành phần hóa học như sau:

- cácbit vonphram (WC)             còn lại

- tổng các bit khác                    2,0 %

- coban (Co)                              5,0 % đến 7,0 %

4.4. Hiệu chuẩn dụng cụ đo (hệ thống đo)

4.4.1. Thang đo của dụng cụ đo phải đảm bảo đo được đường kính vết lõm chính xác đến ± 0,5 %.

4.4.2. Dụng cụ đo phải được kiểm định bằng các phép đo được thực hiện trên micromet tầng tại ít nhất năm đoạn trên từng phạm vi làm việc. Sai số lớn nhất của từng khoảng làm việc không được vượt quá 0,5 %.

4.4.3. Khi đo diện tích vết lõm, sai lệch lớn nhất không được vượt quá 1 %.

4.4.4. Kính hiển vi dùng tay được hiệu chuẩn theo tiêu chuẩn này và theo dung sai của người chế tạo.

4.5. Kiểm định chu trình thử

Chu trình thử phải phù hợp với chu trình thử quy định trong TCVN 256-1 (ISO 6506-1) và thời gian sai lệch (với độ không đảm bảo đo) nhỏ hơn ± 1,0 s.

5. Kiểm định gián tiếp

5.1. Kiểm định gián tiếp phải được tiến hành ở nhiệt độ (23 ± 5) °C bằng tấm chuẩn đã được hiệu chuẩn phù hợp với TCVN 256-3 (ISO 6506-3). Nếu việc kiểm định được tiến hành ngoài khoảng nhiệt độ đó, thì phải ghi điều này vào báo cáo kiểm định.

Bề mặt thử và bề mặt đáy của tấm chuẩn và bề mặt của mũi thử không được có các chất bẩn (chất phụ) hoặc sản phẩm ăn mòn.

5.2. Trên mỗi tấm chuẩn phải đo các vết lõm chuẩn. Đối với từng tấm chuẩn sai lệch giữa giá trị đường kính trung bình đo được và đường kính trung bình được chứng nhận không được vượt quá 0,5 %.

5.3. Máy thử phải được kiểm định đối với mỗi lực thử và kích thước của bi thử được sử dụng. Đối với mỗi lực thử, phải chọn ít nhất hai tấm chuẩn trong khoảng độ cứng sau:

- £ 200 HBW;

- 300 £ HBW £ 400;

- ³ 500 HBW.

Nếu có thể, hai tấm chuẩn phải được lấy từ các khoảng độ cứng khác nhau.

CHÚ THÍCH: Khi phép thử độ cứng đang nói đến không thể đạt được khoảng độ cứng cao hơn được xác định trong khoảng nêu trên (đối với 0,102 x F/D² = 5 hoặc 10), việc kiểm định có thể được tiến hành chỉ với một tấm chuẩn từ khoảng độ cứng thấp hơn.

5.4. Ở mỗi tấm chuẩn, phải phân bố đều 5 vết lõm trên bề mặt thử và đo. Phép thử phải được thực hiện phù hợp với TCVN 256-1 (ISO 6506-1).

5.5. Đối với mỗi tấm chuẩn, d₁, d₂, d₃, d₄, d₅ là trị số trung bình của số đo đường kính các vết lõm được sắp xếp theo thứ tự tăng dần và

5.6. Độ lặp lại r, của máy thử trong điều kiện kiểm định riêng được tính như sau

Độ lặp lại được thể hiện như là phần trăm của  được tính như sau:

5.7. Độ lặp lại của máy thử được coi là thỏa mãn yêu cầu khi r_rel theo quy định trong Bảng 2.

5.8. Sai số, E, của máy thử trong điều kiện kiểm định riêng được tính bằng công thức sau:

Sai số phần trăm E_rel được tính theo công thức sau:

trong đó

 là trị số độ cứng trung bình của năm lần đo

H_c là độ cứng quy định (được chứng nhận) của tấm chuẩn.

Sai số của máy thử, được biểu thị như là phần trăm của độ cứng quy định của tấm chuẩn, không được vượt quá giá trị cho trong Bảng 2.

Bảng 2 - Độ lặp lại và sai số của máy thử

5.9. Việc xác định độ không đảm bảo đo kết quả hiệu chuẩn của máy thử độ cứng cho trong Phụ lục A.

6. Thời gian giữa những lần kiểm định

Các yêu cầu đối với kiểm định trực tiếp cho trong Bảng 3

Kiểm định gián tiếp phải được thực hiện ít nhất 12 tháng một lần và sau khi kiểm định trực tiếp:

Bảng 3 - Kiểm định trực tiếp máy thử độ cứng

7. Báo cáo kiểm định/chứng chỉ hiệu chuẩn

Báo cáo kiểm định / chứng chỉ hiệu chuẩn phải bao gồm các thông tin sau:

a) số hiệu của tiêu chuẩn này:

b) phương pháp kiểm định (trực tiếp và/hoặc gián tiếp);

c) số hiệu nhận biết của máy thử độ cứng;

d) phương tiện để kiểm định (tấm chuẩn, thiết bị thử đàn hồi v.v...);

e) đường kính bi thử và lực thử;

f) nhiệt độ kiểm định;

g) kết quả đạt được;

h) ngày tháng năm hiệu chuẩn và chứng nhận của cơ quan kiểm định;

i) độ không đảm bảo đo của kết quả kiểm định.

PHỤ LỤC A

(tham khảo)

ĐỘ KHÔNG ĐẢM BẢO ĐO CỦA KẾT QUẢ HIỆU CHUẨN MÁY THỬ ĐỘ CỨNG

Chuỗi phép đo cần thiết để xác định và phân chia thang đo độ cứng được chỉ ra trong Phục lục 1 của TCVN 256-1 : 2006 (ISO 6506-1:2005).

A.1. Hiệu chuẩn trực tiếp máy thử độ cứng

A.1.1. Hiệu chuẩn lực thử

Độ không đảm bảo đo tiêu chuẩn tương đối tổng hợp của việc hiệu chuẩn lực thử được tính theo công thức sau:

trong đó:

U_FRS là độ không đảm bảo đo tương đối của bộ chuyển đổi lực (từ chứng nhận hiệu chuẩn),

U_FHTM là độ không đảm bảo đo tiêu chuẩn tương đối của lực thử do máy thử tạo ra.

Độ không đảm đo của dụng cụ chuẩn, bộ chuyển đổi lực được chỉ ra trong chứng chỉ hiệu chuẩn tương ứng. Các tác nhân ảnh hưởng, như là

- phụ thuộc nhiệt độ;

- độ ổn định lâu dài;

- phép nội suy sai lệch.

cần được xem xét đối với việc áp dụng tới hạn. Tùy theo thiết kế của bộ chuyển đổi lực, vị trí quay (bộ chuyển đổi lực, liên quan tới trục của mũi thử máy thử độ cứng phải được xem xét.

VÍ DỤ:

Độ không đảm bảo đo của bộ chuyển đổi lực (từ chứng nhận hiệu chuẩn) U_FRS = 0,12 % (k = 2)

Giá trị hiệu chuẩn của bộ chuyển đổi lực F_RS = 1 839 N

Bảng A.1 - Kết quả hiệu chuẩn lực thử

trong đó

S_F,i là sai lệch tiêu chuẩn của giá trị lực thử chỉ thị ở vị trí độ cao i-th.

Trong Bảng A.2 sử dụng giá trị lớn nhất của U_FHTM trong Bảng A.1

Bảng A.2 - Tính độ không đảm bảo đo của lực thử

Bảng A.3 - Tính sai số tương đối lớn nhất của lực thử kể cả độ không đảm bảo đo của dụng cụ chuẩn

trong đó:

Kết quả của ví dụ có nghĩa là sai số của lực thử, kể cả độ không đảm bảo đo của dụng cụ chuẩn quy định trong 4.2 lên đến ±1,0 % là tuân theo yêu cầu.

A.1.2. Hiệu chuẩn hệ thống đo quang học

Độ không đảm bảo đo tiêu chuẩn tương đối tổng hợp của dụng cụ chuẩn đối với hệ thống đo được tính như sau:

trong đó:

U_LRS là độ không đảm bảo đo tương đối của micromet (tiêu chuẩn viện dẫn) của chứng chỉ hiệu chuẩn đối với k= 1;

U_ms là độ không đảm bảo đo tương đối theo khả năng phân giải của hệ thống đo;

U_LHTM là độ không đảm bảo đo tiêu chuẩn tương đối của máy thử độ cứng.

Độ không đảm bảo đo của dụng cụ chuẩn đối với hệ thống đo quang học, micromet, được chỉ ra trong chứng chỉ hiệu chuẩn tương ứng. Các tác nhân ảnh hưởng như là:

- phụ thuộc nhiệt độ;

- độ ổn định lâu dài;

- phép nội suy sai lệch.

không gây ra các ảnh hưởng chủ yếu đến độ không đảm đo của micromet.

VÍ DỤ:

Độ không đảm bảo đo của micromet: U_LRS = 0,0005 mm (k=2)

Khả năng phân giải của hệ thống đo: d_ms = 0,1 mm

Bảng A.4 - Kết quả hiệu chuẩn của hệ thống do

trong đó:

S_L,i, là sai số tiêu chuẩn của giá trị độ dài chỉ dẫn đối với giá trị chỉ dẫn i-th của micromet.

Bảng A.5 - Tính độ không đảm bảo đo của hệ thống đo

Bảng A.6 - Tính sai khác tương đối tối đa của hệ thống đo,
bao gồm cả độ không đảm bảo đo của dụng cụ đo chiều dài chuẩn

trong đó:

Kết quả của ví dụ có nghĩa là sai số của hệ thống đo, kể cả độ không đảm bảo đo của dụng cụ chuẩn độ dài quy định trong 4.4 lên đến ± 0,5 % là tuân theo yêu cầu.

A.1.3. Kiểm định mũi thử

Mũi thử bao gồm bi thử và đầu giữ bi thử không thể kiểm định và/ hoặc hiệu chuẩn tại chỗ được. Phải có chứng chỉ hiệu chuẩn còn hiệu lực của phòng thử nghiệm được công nhận bao gồm sai lệch hình học, tính chất cơ học và thành phần hóa học của mũi thử (xem 4.3).

A.1.4. Kiểm định chu trình thử

Trong 4.5, sai số cho phép đối với mỗi phần của chu trình thử được quy định là ± 0,5 s. Còn khi đo bằng dụng cụ đo thời gian thông thường (đồng hồ bấm giây), độ không đảm bảo đo có thể được chỉ thị là 0,1 s. Cho nên việc quy định độ không đảm bảo đo là không cần thiết.

A.2. Kiểm định gián tiếp máy thử độ cứng

CHỦ THÍCH: Trong phụ lục này, chỉ số CRM (Vật liệu chuẩn được chứng nhận) có nghĩa là, theo định nghĩa của tiêu chuẩn thử độ cứng là “Tấm chuẩn độ cứng”.

Bằng cách kiểm định gián tiếp với tấm chuẩn độ cứng, toàn bộ chức năng của máy thử độ cứng được kiểm tra và xác định được độ lặp lại như là sai lệch của máy thử độ cứng so với độ cứng thực.

Độ không đảm đo của kiểm định gián tiếp máy thử độ cứng theo công thức sau:

trong đó:

U_CRM là độ không đảm bảo hiệu chuẩn của tấm chuẩn độ cứng theo chứng chỉ hiệu chuẩn đối với k = 1;

U_CRM-D là sự thay đổi độ cứng của tấm chuẩn độ cứng kể từ khi hiệu chuẩn lần cuối do sai lệch (không đáng kể đối với việc sử dụng tấm chuẩn độ cứng theo tiêu chuẩn);

U_H là độ không đảm bảo đo tiêu chuẩn của máy thử độ cứng khi đo CRM;

U_ms là độ không đảm bảo đo tiêu chuẩn do độ phân giải của máy thử độ cứng.

VÍ DỤ

Tấm chuẩn độ cứng H_CRM = (100,0 ± 1,0) HBW 2,5/187,5

Độ không đảm bảo đo của tấm chuẩn độ cứng U_CRM = 0,5 HBW 2,5/187,5

Độ phân giải của máy thử độ cứng d_ms = 0,5 mm

Bảng A.7 - Kết quả kiểm định gián tiếp

Khi t = 1,14, n = 5 và S_H = 0,60 HBW thì:

U_H = 0,31 HBW

A.3. Thành phần độ không đảm bảo đo

Bảng A.8 - Thành phần độ không đảm bảo đo

Bảng A.9 - Sai số lớn nhất của máy thử độ cứng kể cả độ không đảm bảo đo

Trong đó:

Kết quả của ví dụ trên có nghĩa là sai số giới hạn cho phép của máy thử, kể cả độ không đảm bảo đo của máy thử quy định trong Điều 5 đến ± 3 HBW là đạt.

Thư mục