Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 4946:1989 (hoàn toàn tương đương với ST SEV 3396:1981) quy định về phương pháp thử chung đối với hệ thống dẫn động khí nén dùng trong ngành chế tạo máy. Đây là văn bản kỹ thuật nền tảng nhằm thống nhất các nguyên tắc, điều kiện và quy trình thử nghiệm để đánh giá chất lượng, độ tin cậy và các thông số kỹ thuật của thiết bị khí nén.

- Phạm vi áp dụng (Điều 1)

• Tiêu chuẩn này áp dụng trực tiếp cho các hệ thống dẫn động khí nén và các phần tử khí nén cấu thành được sử dụng trong ngành chế tạo máy.
• Quy định các phương pháp thử nghiệm chung nhằm xác định các đặc tính kỹ thuật, độ bền, độ kín khít và khả năng vận hành của hệ thống trong các điều kiện làm việc tiêu chuẩn và khắc nghiệt.

- Yêu cầu chung đối với việc thử nghiệm (Điều 2)

• Điều kiện môi trường thử nghiệm: Nhiệt độ, độ ẩm tương đối và áp suất khí quyển tại nơi thử nghiệm phải được kiểm soát và ghi nhận rõ ràng trong biên bản. Thông thường, nhiệt độ môi trường xung quanh phải nằm trong giới hạn quy định của nhà sản xuất hoặc theo tiêu chuẩn chung từ 15 độ C đến 35 độ C.
• Thiết bị và dụng cụ đo lường: Tất cả các thiết bị đo lường dùng trong quá trình thử nghiệm (như áp kế, lưu lượng kế, nhiệt kế, đồng hồ bấm giờ) phải được kiểm định định kỳ và có độ chính xác phù hợp với yêu cầu của từng phép thử. Sai số của thiết bị đo không được vượt quá giới hạn cho phép để đảm bảo tính trung thực của kết quả.
• Chất khí thử nghiệm: Khí nén dùng để thử nghiệm phải được làm sạch bụi bẩn, tách nước và dầu theo đúng cấp độ sạch quy định cho từng loại thiết bị khí nén cụ thể nhằm tránh làm sai lệch kết quả đo và hư hỏng thiết bị thử.

- Các thông số cần đo lường và kiểm tra (Điều 3)

• Áp suất: Đo áp suất lối vào, áp suất lối ra, độ sụt áp qua các phần tử khí nén và áp suất làm việc cực đại/cực tiểu của hệ thống dẫn động.
• Lưu lượng khí: Xác định lưu lượng khí nén đi qua hệ thống hoặc các phần tử riêng lẻ dưới các điều kiện áp suất khác nhau để đánh giá hiệu suất truyền động.
• Độ rò rỉ (Độ kín khít): Kiểm tra lượng khí rò rỉ ra môi trường bên ngoài hoặc rò rỉ nội bộ giữa các khoang chức năng của thiết bị khi ở trạng thái tĩnh và trạng thái động.
• Thời gian đáp ứng và tốc độ: Đo thời gian tác động, thời gian chuyển mạch của các van điều khiển và tốc độ dịch chuyển của các cơ cấu chấp hành như xi lanh khí nén hoặc động cơ khí nén.
• Nhiệt độ: Theo dõi sự thay đổi nhiệt độ của dòng khí nén và bề mặt thiết bị trong suốt quá trình vận hành thử nghiệm liên tục để phát hiện các điểm quá nhiệt bất thường.

- Phương pháp thử nghiệm và quy trình thực hiện (Điều 4)

• Chuẩn bị thử nghiệm: Lắp đặt thiết bị vào hệ thống thử nghiệm theo đúng sơ đồ nguyên lý kỹ thuật. Kiểm tra độ an toàn của các mối nối, đường ống dẫn khí trước khi cấp áp suất. Tiến hành xả khí để loại bỏ hoàn toàn tạp chất còn sót lại trong hệ thống đường ống.
• Thử nghiệm độ bền áp suất (Thử bền): Cấp áp suất thử nghiệm (thường cao hơn áp suất làm việc định mức từ 1.5 lần) vào hệ thống và duy trì trong một khoảng thời gian quy định để kiểm tra khả năng chịu lực của vỏ và các mối nối, đảm bảo không có hiện tượng nứt vỡ, rò rỉ lớn hoặc biến dạng vĩnh viễn.
• Thử nghiệm độ kín (Thử kín): Áp dụng áp suất làm việc định mức và sử dụng các phương pháp phát hiện rò rỉ chuyên dụng (như quét bọt xà phòng hoặc đo độ sụt áp trong phòng kín) để xác định mức độ rò rỉ khí nằm trong giới hạn cho phép.
• Thử nghiệm chức năng và vận hành: Cho hệ thống hoạt động liên tục trong một số chu kỳ nhất định để đánh giá tính ổn định, khả năng đảo chiều, sự phối hợp nhịp nhàng giữa các cơ cấu chấp hành và hệ thống điều khiển. Ghi lại tất cả các thông số vận hành thực tế để đối chiếu với tài liệu thiết kế.