Giới thiệu chung về Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5221:1990
Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5221:1990 (hoàn toàn phù hợp với ST SEV 4994 : 1985) quy định phương pháp kiểm tra độ ổn định đường kính mẫu sản phẩm được gia công trên các máy cắt kim loại. Đây là văn bản kỹ thuật quan trọng làm cơ sở để đánh giá độ chính xác động học và năng lực công nghệ của thiết bị trong quá trình gia công hàng loạt.
- Phạm vi áp dụng và quy định chung (Điều 1)
- Tiêu chuẩn này áp dụng đối với các loại máy cắt kim loại thực hiện nguyên công gia công mặt ngoài hoặc mặt trong của các mẫu sản phẩm hình trụ (như máy tiện, máy mài tròn ngoài, máy mài tròn trong).
- Mục đích của việc kiểm tra là xác định khả năng duy trì kích thước đường kính ổn định của máy trong một khoảng thời gian hoặc số lượng sản phẩm gia công nhất định dưới tác động của nhiệt độ, lực cắt và các yếu tố hệ thống khác.
- Độ ổn định đường kính được đánh giá thông qua sai lệch kích thước của một loạt mẫu sản phẩm được gia công liên tục hoặc theo chu kỳ quy định.
- Yêu cầu đối với mẫu thử và dụng cụ đo lường (Điều 2)
- Mẫu thử phải được chế tạo từ vật liệu đồng nhất, có cơ tính và kích thước phôi ban đầu đồng đều để loại trừ sai số do vật liệu gây ra.
- Dụng cụ đo lường sử dụng để đo đường kính mẫu sản phẩm phải có độ chính xác phù hợp, giới hạn sai số cho phép của dụng cụ đo không được vượt quá tỷ lệ quy định so với dung sai kích thước cần kiểm tra.
- Các thiết bị đo phải được hiệu chuẩn và kiểm định định kỳ, đảm bảo hoạt động ổn định trong điều kiện nhiệt độ môi trường tiêu chuẩn.
- Chuẩn bị tiến hành kiểm tra (Điều 3)
- Máy công cụ cần được lắp đặt vững chắc trên nền móng, căn chỉnh độ thăng bằng theo đúng tài liệu hướng dẫn vận hành của nhà sản xuất.
- Trước khi tiến hành cắt thử, máy phải được chạy không tải để đạt đến trạng thái cân bằng nhiệt ổn định (trừ trường hợp phép thử yêu cầu kiểm tra trong trạng thái nguội).
- Hệ thống gá đặt phôi, dao cụ và các cơ cấu dẫn động của máy phải được kiểm tra kỹ lưỡng để đảm bảo không có độ rơ lỏng bất thường.
- Phương pháp và quy trình kiểm tra độ ổn định (Điều 4)
- Quá trình gia công thử nghiệm phải được thực hiện với các thông số cắt gọt (tốc độ cắt, lượng chạy dao, chiều sâu cắt) thống nhất cho toàn bộ loạt mẫu thử.
- Số lượng mẫu sản phẩm trong loạt thử nghiệm phải đủ lớn để đảm bảo tính thống kê (thường quy định cụ thể theo từng loại máy và cấp chính xác).
- Việc đo đường kính mẫu sản phẩm phải được thực hiện tại các vị trí xác định trên mặt cắt ngang và dọc trục để loại trừ ảnh hưởng của độ côn và độ méo.
- Kết quả đo đạc phải được ghi chép đầy đủ, chi tiết làm cơ sở để tính toán các chỉ số phân tán kích thước và đánh giá độ ổn định của máy cắt kim loại.
MÁY CẮT KIM LOẠI - PHƯƠNG PHÁP KIỂM ĐỘ ỔN ĐỊNH ĐƯỜNG KÍNH MẪU SẢN PHẨM
Metal cutting machines - Methods for control fo constancy diameters of specimen wares
Lời nói đầu
TCVN 5221:1986 do Viện máy công cụ và dụng cụ - Bộ cơ khí và luyện kim biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng trình duyệt, Ủy ban Khoa học và Kỹ thuật Nhà nước (nay là Bộ khoa học và công nghệ) ban hành;
Tiêu chuẩn này được chuyển đổi năm 2008 từ Tiêu chuẩn Việt Nam cùng số hiệu thành Tiêu chuẩn Quốc gia theo quy định tại Khoản 1 Điều 69 của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật và điểm a Khoản 1 Điều 6 Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 1/8/2007 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật.
MÁY CẮT KIM LOẠI - PHƯƠNG PHÁP KIỂM ĐỘ ỔN ĐỊNH ĐƯỜNG KÍNH MẪU - SẢN PHẨM
Metal cutting machines - Methods for control fo constancy diameters of specimenware
Tiêu chuẩn này quy định các phương pháp kiểm độ ổn định đường kính các mặt trụ trong và ngoài của mẫu - sản phẩm trong mặt cắt bất kỳ.
Tiêu chuẩn này phù hợp với ST. SEV 4994 - 85.
1.1. Sai lệch về độ ổn định đường kính trong mặt cắt bất kỳ là hiệu số giữa đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của mẫu sản phẩm trong chiều dài đo đã định.
1.2. Sai lệch về độ ổn định đường kính trong các mặt cắt dọc là giá trị lớn nhất và nhỏ nhất của mẫu sản phẩm trong các mặt cắt dọc riêng trong chiều dài đo đã định.
2.1. Tiến hành kiểm dùng dụng cụ đo độ dài.
Cho phép dùng các phương pháp và các phương tiện khác so với tiêu chuẩn này với điều kiện chúng phải đảm bảo các yêu cầu của TCVN 4235 - 86. Ví dụ, dùng dụng cụ đo độ dài và bàn kiểm.
2.2. Yêu cầu chung đối với các phương pháp kiểm theo TCVN 4235 - 86.
2.3. Mẫu sản phẩm, dùng để kiểm độ ổn định đường kính phải thỏa mãn các yêu cầu của TCVN... (ST. SEV 3128 - 81).
2.4. Chiều dài đo đã định cần phải theo chiều dài của mẫu sản phẩm.
2.5. Đo các đường kính trong các mặt cắt bất kỳ phải được tiến hành theo hai điểm đối diện đường kính nhau. Các điểm này được phân bố đều theo đường kính D và chiều dài L của bề mặt kiểm của mẫu sản phẩm trụ.
Do các đường kính trong các mặt cắt dọc phải được tiến hành theo hai điểm đối diện đường kính nhau. Các điểm này được phân bố đều theo chiều dài bề mặt kiểm của mẫu sản phẩm.
2.6. Số mặt cắt dọc và số điểm đo đối với mỗi mặt cắt dọc của mẫu sản phẩm phải theo các quy định trong các tiêu chuẩn về độ chính xác đối với từng loại máy cụ thể. Nếu các chỉ dẫn đó không có thì số mặt cắt dọc, việc ký hiệu và vị trí của chúng phải theo các chỉ dẫn trên Hình 1, còn số và vị trí các điểm đo đường kính cho mỗi mặt cắt dọc được chỉ dẫn trên Hình 2 và trong Bảng 1.
Hình 1
Hình 2
Bảng 1
| Tỷ lệ L: D | Số điểm đo đường kính trong mỗi mắt cắt dọc |
| Đến 5 | 3 |
| Trên 5 | 5 |
Khi kiểm theo ba điểm đo các đường kính cần tiến hành tại các điểm 1, 3 và 5.
Đối với các mẫu sản phẩm có chiều dài L > 1000 mm, số điểm đo các đường kính với tỷ số L: D bất kỳ trong mỗi mặt cắt dọc phải không nhỏ hơn 5.
Khoảng cắt X giữa các điểm đo được tính theo công thức:
Trong đó, n - số điểm đo đường kính trong mỗi mặt cắt dọc.
Nếu trong các tiêu chuẩn về độ chính xác đối với từng loại máy cụ thể không quy định giá trị kích thước l1, chỉ cần lấy l1 = 20 mm.
3.1. Sơ đồ kiểm
Các sơ đồ kiểm bề mặt ngoài và trong được thể hiện trên Hình 3 và 4.
|
|
|
| Hình 3 | Hình 4 |
3.2. Phương tiện kiểm
Để tiến hành kiểm dùng dụng cụ đo độ dài.
3.3. Tiến hành kiểm
Mẫu sản phẩm cần lắp vào tâm hoặc mâm cặp. Tiến hành đo theo chỉ dẫn ở Điều 2.5.
3.4. Đánh giá kết quả kiểm
3.4.1. Đánh giá kết quả kiểm độ ổn định các đường kính trong các mặt cắt bất kỳ.
Sai lệch về độ ổn định các đường kính trong các mặt cắt bất kỳ được xác định như hiệu số giữa đường kính lớn nhất và nhỏ nhất.
Các đường kính này được xác định khi đo tại tất cả các điểm đo của mẫu sản phẩm kiểm. Ví dụ đánh giá kết quả kiểm:
Khi kiểm mẫu sản phẩm có đường kính D = 120 mm và chiều dài L = 800 mm nhận được các số chỉ của dụng cụ đo. Các số chỉ này được ghi trong Bảng 2.
Bảng 2
| Mặt cắt dọc | Số chỉ của dụng cụ đo, µm, tại các điểm đo | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |
| a - a’ | 10 | 12 | 14 | 13 | 12 |
| b - b’ | 9 | 8 | 10 | 9 | 9 |
| c - c’ | 12 | 13 | 13 | 15 | 13 |
Sai lệch về độ ổn định các đường kính của mẫu sản phẩm trong các mặt cắt bất kỳ bằng 15 - 18 = 7
µm, trên chiều dài 800 mm.
3.4.2. Đánh giá kết quả kiểm độ ổn định các đường kính trong các mặt cắt dọc.
Đối với mỗi mặt cắt dọc kiểm tính hiệu số giữa đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của mẫu sản phẩm.
Sai lệch về độ ổn định đường kính trong các mặt cắt dọc được xác định như giá trị lớn nhất của các hiệu số giữa các đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của mẫu sản phẩm. Các hiệu số này được xác định trong từng mặt cắt dọc.
Ví dụ đánh giá kết quả kiểm:
Khi kiểm mẫu sản phẩm có đường kính 120 mm và chiều dài L = 800 mm, các số chỉ của dụng cụ đo nhận được ghi trong Bảng 3
Bảng 3
| Mặt cắt dọc | Số chỉ của dụng cụ đo, µm, tại các điểm | Hiệu số giữa các chỉ số lớn nhất và nhỏ nhất trong từng mặt cắt dọc, µm | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | ||
| a - a’ | 10 | 12 | 14 | 13 | 12 | 4 |
| b - b’ | 9 | 8 | 10 | 9 | 9 | 2 |
| c - c’ | 12 | 13 | 13 | 15 | 13 | 3 |
Sai lệch về độ ổn định các đường kính của mẫu sản phẩm trong các mặt cắt dọc bằng 4 µm trên chiều dài 800 mm.
- 1 Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 4231:1986 về Máy cắt kim loại. Cơ cấu kẹp cho đầu trục chính. Kích thước lắp nối
- 2 Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 4233:1986 về Máy cắt kim loại - Đầu trục chính máy khoan và máy doa - Kích thước cơ bản
- 3 Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5182:1990 về Máy cắt kim loại - Đặc tính ồn cho phép
- 4 Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5219:1990 (ST SEV 4584:1984) về Máy cắt kim loại - Phương pháp kiểm độ cách đều nhau của hai qũy đạo dời chỗ
- 5 Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5223:1990 (ST SEV 4996 :1985) về Máy cắt kim loại – Phương pháp kiểm độ giao nhau của hai đường tâm
- 6 Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5218:1990 (ST. SEV 4583 : 1984)về Máy cắt kim loại – Phương pháp kiểm độ vuông góc của hai hướng dời chỗ
- 7 Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5220:1990 (ST.SEV 4992 : 1985)về Máy cắt kim loại – Phương pháp kiểm độ song song của các đường tâm so với mặt phẳng
- 8 Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5222:1990 (ST SEV 4995 : 1985) về Máy cắt kim loại - Phương pháp kiểm độ không đổi của khoảng cách giữa quỹ đạo dời chỗ của bộ phận làm việc của máy và bề mặt thực
- 1 Luật Tiêu chuẩn và quy chuẩn kỹ thuật 2006
- 2 Nghị định 127/2007/NĐ-CP Hướng dẫn Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật
- 3 Quyết định 2847/QĐ-BKHCN năm 2008 công bố tiêu chuẩn quốc gia do Bộ trưởng Bộ Khoa học và Công nghệ ban hành
- 4 Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 4231:1986 về Máy cắt kim loại. Cơ cấu kẹp cho đầu trục chính. Kích thước lắp nối
- 5 Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 4233:1986 về Máy cắt kim loại - Đầu trục chính máy khoan và máy doa - Kích thước cơ bản
- 6 Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5182:1990 về Máy cắt kim loại - Đặc tính ồn cho phép
- 7 Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5219:1990 (ST SEV 4584:1984) về Máy cắt kim loại - Phương pháp kiểm độ cách đều nhau của hai qũy đạo dời chỗ
- 8 Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5223:1990 (ST SEV 4996 :1985) về Máy cắt kim loại – Phương pháp kiểm độ giao nhau của hai đường tâm
- 9 Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5218:1990 (ST. SEV 4583 : 1984)về Máy cắt kim loại – Phương pháp kiểm độ vuông góc của hai hướng dời chỗ
- 10 Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5220:1990 (ST.SEV 4992 : 1985)về Máy cắt kim loại – Phương pháp kiểm độ song song của các đường tâm so với mặt phẳng
- 11 Tiêu chuẩn quốc gia TCVN 5222:1990 (ST SEV 4995 : 1985) về Máy cắt kim loại - Phương pháp kiểm độ không đổi của khoảng cách giữa quỹ đạo dời chỗ của bộ phận làm việc của máy và bề mặt thực