b) đối với gang hợp kim Crôm, Môlip đen, vanadi và các nguyên tố khác với tổng thành phần không ít hơn 0,8% tổ chức tế vi được quy định trong tài liệu kỹ thuật đã được xét duyệt theo thủ tục quy định.

c) đối với gang cầu:

Nền cơ bản phải là péclic tấm nhỏ, mỏng, trung bình hoặc peclíc soocbit.

Cho phép có xementit ở dạng nhỏ, mịn không quá 10% và pherit cũng không quá 10% diện tích mẫu.

Cho phép có cùng tinh phốt phát ở dạng nhỏ mịn phân bố đều hoặc lưới đứt đoạn không cho phép có cùng tinh phốt phít ba nguyên với các tấm xementit.

Tổ chức tế vi của gang để làm vòng gang phải phù hợp TCVN 3902-84 hoặc mẫu đã được duyệt theo thủ tục quy định.

1.3 Độ cứng của vòng gang đã chế tạo xong phải nằm trong khoảng:

94 ¸ 107 HRB – đối với gang xám hợp kim có graphít tấm.

96 ¸ 110 HRB – đối với gang cầu.

Chênh lệch độ cứng trên một vòng găng không được lớn hơn 4 HRB.

1.4 Biến dạng dư của vòng gang khi thử uốn dưới tải trọng gây ứng suất 250 MPa (25 kg/mm²) không được lớn hơn 10 %.

1.5 Thông số nhám bề mặt vòng gang theo TCVN 2511-78 phải đạt:

Ra ≤  0,63 µm – đối với mặt mút.

Ra ≤  2,50 µm – đối với mặt ngoài không mạ.

Ra ≤  20 µm – đối với mặt trong.

Trên bề mặt mút vòng găng cho phép có các các vùng riêng biệt (không quá 20 % bề mặt chung) với thông số nhám.

Ra ≤  2,25 µm

1.6 Mặt ngoài của vòng găng có thể được mạ Crôm hoặc lớp mạ đặc biệt. Chiều dày, hình thức và thông số nhám bề mặt lớp mạ phải chỉ dẫn trong tài liệu thiết kế.

1.7 Sai lệch chiều dày hướng kính của vòng găng không được vượt quá:

0,12 mm đối với vòng găng có đường kính ngoài đến 160 mm

0,20 mm đối với vòng găng có đường kính ngoài lớn hơn 160 mm

1.8 Trên các bề mặt của vòng găng đã chế tạo xong không cho phép có các vết nứt, rỗ, đốm đen, xước, xốp, cho bạt phẳng, cạnh sắt và các khuyết tật khác.

Cho phép còn để lại trên mặt mút và mặt trong của vòng găng không quá 3 vết rỗ, vết lõm nhỏ với kích thước nhỏ hơn 0,2 mm, ở cách nhau trên 10 mm và cách mép vòng găng trên 0,5 mm.

Không cho phép có các vết rỗ, vết lõm ở đối diện nhau trên hai mặt mút và cách vùng miệng vòng găng trên 30º.

Cho phép có vết mẻ trên miệng vòng găng với kích thước không quá 0,5 mm ở mặt trong và 0,2 mm ở mặt ngoài. Cho phép trên mặt trong vòng găng còn để lại vết cắt gọt sâu không quá 0,1 mm.

1.9 Khe hở ánh sáng giữa vòng găng và calíp kiềm có đường kính trong phù hợp với kích thước danh nghĩa hay kích thước sửa chữa của bề mặt làm việc bên trong ống lót không được vượt quá:

0,015 mm ¸ 0,00008 Dn, Dn đường kính ngoài của vòng găng.

Vòng cung ánh sáng của một khe hở không được quá 30 º. Tổng cộng toàn chu vi không quá 90 º. Từ miệng vòng găng trong phạm vi cung 15 º không được có khe hở ánh sáng.

Đối với vòng găng hình côn, vòng găng chịu tác động xoắn và vòng găng đầu thì khe hở ánh sáng đã nêu cho phép ở bất kỳ chỗ nào, nhưng phải cách miệng vòng găng lớn hơn 5 mm và khe hở đó phải nhỏ dần về hai phía cửa đầu mút cung hở ánh sáng.

1.10 Độ vênh mặt mút vòng găng không được vượt quá trị số trong bảng sau:

Đối với vòng găng đầu có rãnh khuyết hướng kính chiều cao của vòng găng lấy ở vị trí khuyết có tiết diện nhỏ nhất.

1.11 Sai lệch độ song song của các bề mặt mút vòng găng không được vượt quá dung sai chiều cao của vòng găng. Chiều cao của vòng găng phải đạt cấp chính xác kích thước không thấp hơn cấp 8 theo TCVN 2245-77.

1.12 Dung sai khe hở miệng vòng găng (trừ loại vòng găng có miệng định hình) khi đo trong calip kiểm có đường kính bằng đường kính ống lót xi lanh không được vượt quá 30 % giá trị danh nghĩa của khe hở.

1.13 Sai lệch giới hạn trị số độ đàn hồi của vòng găng không được vượt quá ± 20 % trị số danh nghĩa của độ đàn hồi.

1.14 Vòng găng sau khi chế tạo xong phải được khử từ.

Lượng từ dư còn lại phải quy định trong tài liệu thiết kế.

2. QUI TẮC NGHIỆM THU VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ

2.1 Sản phẩm phải được kiểm tra nghiệm thu và kiểm tra định kỳ theo TCVN 1721 - … Qui cách lô, số sản phẩm lấy ra trong lô để kiểm tra phải theo TCVN 2600-78, TCVN 2601-78 và TCVN 2602-78 và sự thỏa thuận của khách hàng.

2.2 Kiểm tra nghiệm thu vòng găng theo các điều 1.1, 1.5, 1.7 đến 1.10, 1.12 và 1.13. Kiểm tra định kỳ vòng găng theo các điều 1.2, 1.3, 1.4, 1.9 và 1.13. Chu kỳ kiểm tra và tình tự kiểm tra phải nêu rõ trong tài liệu thiết kế.

2.3 Kiểm tra tổ chức tế vi của vòng găng bằng mẫu mài cắt ra từ hai mặt cắt của vòng găng: một mẫu ở gần miệng, một mẫu khác ở cách miệng không nhỏ hơn 90 º.

2.4 Kiểm tra độ cứng theo TCVN 257-85.

3. GHI NHÃN, BAO GÓI, VẬN CHUYỂN VÀ BẢO QUẢN

3.1 Trên mỗi vòng găng đã được bộ phận kiểm tra kỹ thuật của cơ sở sản xuất thu nhận cần phải ghi:

a) Nhãn hiệu hàng hóa của cơ sở sản xuất;

b) Đường kính vòng găng;

c) Chiều cao vòng găng sửa chữa;

d) Chữ “trên” đối với vòng găng côn.

Ghi nhãn phải được ghi trên mặt mút của vòng găng, trên cung 15 º kể từ miệng về 2 phía.

Kích thước nhãn không được lớn hơn một nửa mặt cắt hướng tâm của vòng găng.

Đối với vòng găng có đường kính ren 16 mm cho phép ghi nhãn lên tấm nhãn riêng đặt vào hộp đựng vòng găng.

3.2 Vòng găng phải được bôi mỡ chống gỉ và gói trong giấy không thấm nước, ngoài ra đối với vòng găng có đường kính đến 160 mm còn phải được đặt trong hộp cáctông.

3.3 Trong hộp cần phải đặt bộ vòng găng dùng cho một động cơ hoặc các vòng găng cùng một kích thước và cùng tên gọi.

3.4 Vòng găng hay hộp đựng vòng găng cần phải đặt trong hòm gỗ bền, chắc và lèn chặt, bên trong có lót giấy không thấm nước.

3.5 Trên mỗi hòm phải ghi chữ “chống va đập”.

3.6 Trong mỗi hòm gỗ và trong mỗi hộp giấy phải được kèm theo phiếu bao gói có chữ ký của người bao gói và dấu của bộ phận kiểm tra kỹ thuật.

3.7 Mỗi lô vòng găng khi giao cho khách hàng cần phải kèm theo tài liệu, giấy chứng nhận phù hợp với yêu cầu của tiêu chuẩn này, tài liệu kỹ thuật và bản vẽ đã được xét duyệt và ghi:

a) Nhãn hiệu hàng hóa của cơ sở sản xuất;

b) Tên gọi chi tiết và ký hiệu;

c) Chỉ tiêu chất lượng phù hợp với yêu cầu của tiêu chuẩn này;

d) Ngày xuất xưởng.

3.8 Khối lượng hòm cả bì không được quá 50 kg đối với hòm gỗ và 30 kg đối với hòm cáctông.

3.9 Bao gói và chống gỉ phải bảo đảm vòng găng không bị hư hỏng trong 12 tháng kể từ ngày xuất xưởng, với điều kiện bảo quản chúng ở nơi khô ráo, kín và giữ nguyên vẹn dạng bao gói của cơ sở sản xuất.